Le revêtement en flocons de verre en résine vinylester (VEGF en abrégé) est un nouveau produit important parmi les matériaux anticorrosion-à usage intensif. Le revêtement en flocons de résine vinylester (HVEGF) est composé de résine vinylester comme substance filmogène principale-, complétée par des flocons, des charges résistantes à la corrosion-, des pigments, des additifs spéciaux, des initiateurs, des accélérateurs, etc. Il compense non seulement les défauts des revêtements en résine époxy difficiles à appliquer à basse température, mais présente également une meilleure résistance à la température et aux produits chimiques que les revêtements en résine époxy.
Possède les caractéristiques suivantes :
1. Il possède une barrière anti-pénétration unique et une faible perméabilité aux gaz corrosifs ;
2. Bonne résistance à l’eau, aux alcalis, à certains solvants et à d’autres milieux chimiques spéciaux ;
3. Petit retrait de durcissement, forte adhérence à une variété de substrats et réparation locale facile ;
4. Haute ténacité, bonnes propriétés mécaniques, adaptables aux changements brusques de température ;
5. Réticulation et durcissement standard élevés-réticulation-, dureté de surface élevée et bonne résistance à l'abrasion ;
6. Température d'utilisation recommandée à long terme : 140 degrés à l'état humide et 170 à 190 degrés à l'état sec.
Lieux applicables:
1. Nouvelle construction, installation, renforcement, surélévation de la tour de désulfuration, renforcement des coffrages coulissants de la coque en béton, correction de l'inclinaison, remplacement du revêtement, nettoyage et dépoussiérage, peinture des anneaux de couleur des marques de navigation, échelle, plate-forme, filet de protection, paratonnerre et autres remplacements et renforcements métalliques à l'air libre, et entretien anti-corrosion de la peinture, etc.
2. Nettoyage, réparation, anti-corrosion, imperméabilisation, -résistant à l'humidité et aux fuites-étanchéité des parois intérieures et extérieures des cheminées, des châteaux d'eau froide, des châteaux d'eau, des tours de granulation d'urée, des tours de détoxification et des silos.
3. Traitement de surface métallique et anticorrosion spécial-pour les tours de télévision, les tours à micro-ondes, les structures de sous-stations, les ponts, divers portiques, les fermes de toit en poutres d'acier, les réservoirs de gaz (pétrole, acide, alcali, solvant), les réservoirs de stockage et les équipements chimiques.
4. Nettoyage, nettoyage, réparation, décoration, peinture et revêtements-ignifuges à haute température-pour les murs extérieurs des immeubles-de grande hauteur, des usines et des chevalets à charbon.
5. Installez des équipements de désulfuration, de dépoussiérage et de purification des fumées sur la paroi intérieure de la cheminée.
6. Projet de protection de l'environnement des gaz de combustion.
Plan de construction :
1. La température de construction doit être comprise entre 15 et 20 degrés et l'humidité ne doit pas dépasser 80 %.
2. Lors de l'application, appliquez d'abord la couche inférieure, puis la couche intermédiaire, puis la couche supérieure.
3. Dans les 6 heures suivant le retrait de la rouille, utilisez un solvant volatil pour frotter la surface de la couche de base, puis pulvérisez un apprêt une fois le solvant évaporé.
4. Une fois l'apprêt sec, appliquez le ciment antitartre. La construction du ciment calcaire doit être réalisée par une combinaison de truelle et de laminage. L'épaisseur du frottis est d'environ 1 mm à la fois. Elle se déroule généralement en deux étapes. Ce dernier processus est effectué après le séchage de la couche de ciment précédente (généralement à un jour d’intervalle).
5. Lors de l'application, maintenez la spatule à un certain angle avec la couche de base. Poussez le frottis le long du coin pointu de la truelle dans une direction aiguë pour faire sortir l'air entre l'argile et la couche de base. Appliquer dans une seule direction sans étaler de matériaux.
6. Pour éliminer les bulles, utilisez un rouleau anti-mousse spécial.
Exigences de qualité :
1. Épaisseur<10u
2. Pendant le processus de production, aucun débris ne doit être mélangé et le produit reste propre.
3. Il ne doit y avoir aucune agglomération ni adhésion mutuelle dans le produit fini.
Contrôle et acceptation :
Une fois la construction de la couche anti-corrosion terminée et solidifiée, la qualité de la couche anti-corrosion construite doit être inspectée conformément aux exigences de conception.
L'inspection est divisée en inspection visuelle, inspection d'épaisseur et inspection de petits trous. Lorsque les exigences de conception ne sont pas respectées, la couche anti-corrosion doit être réparée.
Le processus de réparation est similaire au processus de construction d’un revêtement en écailles.
1. Inspection visuelle : La surface de la couche anti-corrosion doit être uniforme et lisse dans son ensemble, sans fuite de revêtement ni irrégularité particulièrement évidente.
2. Détection d'épaisseur : utilisez une jauge d'épaisseur électromagnétique pour détecter l'épaisseur en fonction des exigences d'épaisseur de conception. Mesurez 3 points par mètre carré pour répondre aux exigences d'épaisseur de conception du revêtement. Lorsque l'épaisseur ne répond pas aux exigences, appliquez une couche de ciment calcaire pour répondre aux exigences d'épaisseur de conception jusqu'à ce qu'elle réussisse le test d'épaisseur. L'épaisseur du revêtement calcaire dans la zone du conduit de fumée est de 2 mm.
3. Détection d'étincelles électriques : utilisez un détecteur d'étincelles électriques pour effectuer une détection intégrée de petits trous de haut niveau-sur la couche anti-corrosion. Lorsque de petits trous sont détectés, ils doivent être réparés jusqu'à ce qu'ils réussissent le test d'étincelle électrique.
4. Traitement de surface (complété par meulage, c'est-à-dire meulage des pièces non qualifiées jusqu'à la couche inférieure) - enduction d'argile calcaire - inspection. La tension pour la détection des étincelles est de 7 000 V. (La tension de détection augmente de 3 000 V pour chaque augmentation de 1 mm)
5. Lorsque toutes les couches anti-corrosion ont réussi le test, appliquez une couche de finition sur la surface de la couche de revêtement. Les exigences d’application et de processus de la couche de finition sont les mêmes que celles de l’apprêt. Ajouter un agent de durcissement et un accélérateur à la couche de finition dans des proportions correspondantes en fonction de la température ambiante sur place et remuer uniformément avant utilisation.
Remarque : il est strictement interdit d’ajouter en même temps un accélérateur et un agent de durcissement. L'accélérateur doit être ajouté en premier et agité uniformément, puis l'agent de durcissement est ajouté et agité uniformément.
